止水铜片的连续铸造工艺是保障其材质致密性和性能均匀性的关键生产环节，全程精细化管控，确保产品质量稳定，适配各类工程需求。生产前期，选用T2级高纯度铜原料，经光谱分析确认铜含量≥99.9%，杂质总量≤0.1%，去除原料表面氧化层和杂质后，送入熔炼炉，控制熔炼温度和冷却速率，去除铜液中的气体和杂质，确保铜液纯净。连续铸造时，将熔融铜液连续倒入水冷薄壁金属结晶器的一端，使铜液在结晶器型腔中持续移动、同步凝固成型，从结晶器另一端连续拉出铸件，当铸件拉至规定长度后，停止铸造，取出铸件后重新启动，采用半连续铸造方式进行生产。铸造过程中，严格控制冷却和凝固条件，确保铸件沿长度方向性能均匀，结晶器内铸件截面形成较大温度梯度，实现定向凝固，收缩补偿条件良好，提升铸件致密性。铸件拉出结晶器后，采用自然冷却或强制水冷方式冷却，有效提升生产效率，铸造过程无需浇注冒口系统，金属损耗小，且易于实现生产过程自动化。铸造完成后，对铸件进行表面清洁和力学性能检测，查看表面无裂纹、无夹杂，随机抽样检测延伸率、抗拉强度等指标，确保符合行业标准。每批次产品均记录铸造工艺参数，实现质量可追溯，连续铸造工艺的精准管控，从根本上保障了止水铜片的材质致密性和性能稳定性。